影響電鍍出現(xiàn)故障的主要因素（一）
1、零件加工（成形）工藝的影響
零件由原材料加工到圖紙所要求的形狀與尺寸，其工藝方法很多，例如車、銑、磨、刨、沖壓、熱塑、鑄造等。這些加工方法往往會(huì)對(duì)零件表面狀況及性能產(chǎn)生一定影響。
經(jīng)過車、刨、銑、磨的零件可能會(huì)帶有剩磁，經(jīng)沖壓和鑄造的零件可能會(huì)存在內(nèi)應(yīng)力，這些零件在電鍍時(shí)由于存在上述因素，可能使鍍層結(jié)合力不牢而產(chǎn)生鼓泡或鍍層脆性大而開裂剝落。另外帶有剩磁的鋼鐵零件在電鍍前應(yīng)先消磁。
實(shí)際上零件在機(jī)加工等過程中，其表面缺陷處很容易滲入油污等污物，盡管在鍍前經(jīng)過嚴(yán)格的化學(xué)除油或者電化學(xué)除油等工序，但零件缺陷處的油污有時(shí)仍很難除盡。
另外，在電鍍零件的缺陷或者深凹處也易滲入酸、堿、鹽等成分，這些成分夾雜在鍍件里，就很容易引起電鍍后表面鍍層的起泡。
因此零件在機(jī)加工時(shí)，應(yīng)盡量選用表面狀態(tài)適宜的基材，少選用表面有微孔、夾雜凹坑或嚴(yán)重銹蝕的材料。
如果因條件所限只能采用表面有缺隙的零件，則應(yīng)在鍍前處理方面采取相應(yīng)措施，如碾壓、研磨拋光、切削加工、噴砂等處理，盡可能消除零件表面的缺陷。
彈性零件、冷軋薄板沖壓件等在機(jī)加工過程中也容易形成應(yīng)力集中區(qū)，同樣有可能引起鍍層的起泡等缺陷，因此，必須先進(jìn)行回火處理以降低零件材料的內(nèi)應(yīng)力。
選用適宜的機(jī)加工方法避免零件表面應(yīng)力集中，如自上而下，從左到右的切削、研磨、拋光等；同時(shí)還要選用能最大限度消除表面缺陷的機(jī)加工方法。
對(duì)于零件表面有裂紋、微孔、凹坑等缺陷的情況，需采用補(bǔ)焊填平，再精磨削平；對(duì)焊渣、結(jié)瘤的零件則采用精加工、打磨等方法予以去除。
機(jī)加工工序間的防銹宜采用置換型防銹油，不宜采用礦物油。因礦物油粘附零件使得難于清除，容易引起表面電鍍層的起泡等缺陷。
經(jīng)焊接后的零件若留有焊縫、焊渣等，也容易使得在后續(xù)電鍍液中的酸、堿、鹽及有機(jī)添加劑等的滲入。
因此，焊接零件表面須平整光滑，不能留有明顯的焊縫、焊孔、焊渣等缺陷，否則不易進(jìn)行電鍍處理。另外焊接零件宜自然冷卻，不易進(jìn)行強(qiáng)制冷卻，以避免零件表面產(chǎn)生微裂紋，出現(xiàn)故障。
為提高加工零件的機(jī)械強(qiáng)度等性能，有的彈性零件、緊固件在機(jī)械加工后需進(jìn)行熱處理。
例如機(jī)加工后零件表面防銹油未除凈，在熱處理時(shí)就會(huì)燒結(jié)成帶油垢的氧化膜，如果在鍍前除油、酸洗時(shí)這些油污不能除盡，就很容易導(dǎo)致鍍層起泡。
在熱處理過程中還應(yīng)避免零件表面產(chǎn)生過厚的高溫氧化皮，否則就會(huì)延長(zhǎng)酸洗時(shí)間，引起碳硅等成分的富集。
在熱處理油淬火時(shí)，油也可能滲入基體材料缺隙處，導(dǎo)致鍍層起泡。熱處理用的淬火劑，雖有助于提高淬火性能，但淬火劑由于含有一些有機(jī)物，易夾雜在基材內(nèi)，導(dǎo)致后續(xù)電鍍層的起泡等缺陷。
所以熱處理時(shí)宜選用循環(huán)水（并且在水中添加少量的緩蝕劑）冷卻淬火。
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