粉末冶金零件的電鍍問(wèn)題長(zhǎng)期以來(lái)被視為難題
對(duì)于用在特定場(chǎng)合的機(jī)械零件來(lái)說(shuō)，當(dāng)要求它既美觀又有好的耐蝕性時(shí)，人們往往通過(guò)對(duì)零件表面電鍍一層耐蝕性好的金屬來(lái)解決問(wèn)題，如鍍鉻、鍍鎳等等。但粉末冶金零件由于存在孔隙，往往很難對(duì)其施鍍，或者是受鍍后的零件耐蝕性依然很差，且腐蝕往往從零件內(nèi)部開(kāi)始并向表面擴(kuò)展，達(dá)不到預(yù)期的效果。因此，粉末冶金零件的電鍍問(wèn)題長(zhǎng)期以來(lái)被人們視為難題。迄今為止，國(guó)內(nèi)僅有少數(shù)廠家解決了粉末冶金零件的電鍍問(wèn)題，但亦由于鍍前必須先填堵孔隙，由此帶來(lái)電鍍工藝復(fù)雜化，電鍍成本大幅度提高，使得對(duì)粉末冶金零件的電鍍喪失了經(jīng)濟(jì)性。
通過(guò)大量試驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)應(yīng)用化學(xué)催化方法在鐵基粉末冶金零件表面鍍上一層厚度均勻且致密的非晶態(tài)Ni-P合金。由于鍍層是在零件表面催化反應(yīng)獲得的，鍍層與零件表面是化學(xué)鍵的結(jié)合，因而其結(jié)合強(qiáng)度很好；又因鍍層呈非晶態(tài)結(jié)構(gòu)，其耐蝕性能也很佳。試驗(yàn)證明，粉末冶金零件的化學(xué)鍍鎳層完全能滿足實(shí)際應(yīng)用的要求。
化學(xué)鍍鎳技術(shù)與傳統(tǒng)電鍍鎳技術(shù)的比較：
(1)化學(xué)鍍鎳其過(guò)程是在催化劑(Fe)的催化作用下，零件表面發(fā)生化學(xué)反應(yīng)的過(guò)程。所獲得的鍍層與基體之間是化學(xué)鍵的連接。而電鍍鎳工藝所獲得的鍍層是在電流作用下單向沉積的單金屬鎳層?；瘜W(xué)鍍鎳層與基體的結(jié)合強(qiáng)度及耐蝕性優(yōu)于電鍍鎳層。
(2)化學(xué)鍍鎳工藝能適應(yīng)任何型面的施鍍，只要鍍液能浸泡到的型面均可鍍到，而電鍍鎳工藝只能對(duì)簡(jiǎn)單的型面施鍍。
(3)粉末冶金件化學(xué)鍍鎳工藝簡(jiǎn)單，零件無(wú)需堵孔，設(shè)備投資小，容易實(shí)現(xiàn)批量生產(chǎn)。而粉末冶金件電鍍工藝復(fù)雜，零件必須堵孔，設(shè)備投資大。
(4)化學(xué)鍍鎳工藝成本低，電能僅用以供鍍液加熱使用；在連續(xù)作業(yè)時(shí)，使用過(guò)的鍍液經(jīng)補(bǔ)加鍍液成分后可繼續(xù)使用，大大節(jié)約電能。而電鍍鎳工藝在零件電鍍時(shí)所需電流密度為2～25A/dm2，同時(shí)鍍液仍然要加熱到40～50℃。經(jīng)測(cè)算，化學(xué)鍍鎳工藝每平方分米鍍層平均耗電008kW·h，而電鍍鎳工藝則耗電01kW·h。
(5)化學(xué)鍍鎳工藝成本為02～03元/m2，而電鍍鎳工藝則為04～05元/m2。
(6)化學(xué)鍍鎳工藝無(wú)廢氣排放，僅有少量的清洗液，經(jīng)處理后不污染環(huán)境。而電鍍鎳工藝則有大量的廢氣、廢水排放，污染環(huán)境。
化學(xué)鍍鎳工藝是鐵基粉末冶金零件鍍覆的較先進(jìn)的工藝，有著傳統(tǒng)電鍍鎳工藝不可比擬的優(yōu)越性。極具推廣應(yīng)用價(jià)值。
